Modebolagens nya råvara

Etthundratjugotusen ton textilier dimper ner på den svenska marknaden varje år. Bara runt 5 procent återvinns, enligt IVL Svenska Miljöinstitutet. Det är ändå mycket i ett internationellt perspektiv. Bara 1 procent av all textil som produceras i världen återvinns.

Samtidigt har konsumtionen av kläder fördubblats de senaste 15 åren. En tillväxttakt som knappast lär minska. För att bolag som H&M, Kappahl, MQ och Lindex ska kunna få tag på det råmaterial de behöver växer nu intresset för återvinning och regenerering av bomullsfibrer.

En sådan lösning utvecklas just nu i värmländska Kristinehamn av ett bolag vid namn Renewcell. Det tog fyra år att gå från labbförsök till demoanläggning, men förra året gick modejätten H&M in som delägare och sedan dess har tempot ökat. Innan året är slut räknar företaget med att producera 500 ton av sitt material.

Metoden för kemisk återvinning av textilier är inspirerad av pappersmassaindustrin. Jeans och t-shirts som annars hade bränts upp eller slängts på deponier, plagg i ”end-of-life”-stadiet, blir till nya fibrer, som det går att göra nya textilprodukter av.

– Jeans är en bra grej för oss eftersom det är enkelt att sortera och plocka ut. Ofta har jeans ett högt bomullsinnehåll, och de brukar vara enkla att avfärga eftersom färgerna ofta ligger på ytan, säger kommunikationschefen Harald Cavalli-Björkman.

Hemlig process

I korta drag går processen ut på att plaggen, som levereras i 600-kilosbalar, först klipps ner, finfördelas och avfärgas. Sedan genomgår materialet en kemisk behandling, där cellulosan anpassas för att kunna bli till Renewcells produkt. Cellulosamassan levereras till producenterna som buntar, med stora, sträva ark som kan lösas upp och bli till nya textilfibrer.

För ett par jeans tar det ungefär två timmar att ta sig hela vägen till ark.

Mycket av detaljerna kring Renewcells process är hemliga, så pass hemliga att vi endast får övergripande svar om metoden och inte får fotografera vissa delar av lokalen.

– Vi gör en blekning, men jag kan inte säga något mer om den än att den är miljövänlig, precis som de övriga stegen. Vi använder inga farliga kemikalier, och de kemikalier som används, använder vi i ett slutet system. Det är ungefär det jag kan berätta, säger Harald Cavalli-Björkman.

Renewcells produkt ska vara direkt utbytbar med dissolvingmassa från trä, som används inom textilindustrin vid tillverkning av viskos och lyocell. Därför bleker också Renewcell sitt material, för att det enkelt ska kunna omfärgas efter kundens önskemål. Annars hade företaget kunnat hoppa över själva blekningen.

måste bli cirkulär

En stor utmaning med återvinningen av textilier är att plagg ofta består av blandmaterial. En t-shirt som ska innehålla 100 procent bomull kan ändå ha delar, en lapp eller en tråd, i syntetmaterial. När Renewcell gör stickprover händer det också att materialet inte överensstämmer med det som står på lappen. Det är ett problem i branschen, tycker Harald Cavalli-Björkman.

– Branschen som helhet måste bli cirkulär i sitt tänkande. Vi vill också ha bra kontroll på det material som vi skickar iväg, och se till att konsumenten vet när man har använt en så hållbar metod som återvunna material i kläderna, säger han.

Renewcell kan i nuläget hantera textilier som består av minst 98 procent bomull. Syntetfibrerna som avskiljs, som polyester, elastan och spandex, hanteras i dagens process som avfall. Det hoppas företaget kunna ändra på.

– På sikt ser vi en möjlighet att återvinna även den delen, med hjälp av andra som sysslar med återvinning av fossila material, men det är inget som sker i dag. Framför allt för att det är en så liten del av produktionen och det här är redan liten skala, berättar Harald Cavalli-Björkman.

På anläggningen i Kristinehamn jobbar i dagsläget två processingenjörer. Amy Tran Carlström är en av dem. Hon lämnade Stora Enso och Västerås förra året för att börja på Renewcell och försöka göra något åt textilindustrins stora miljöutmaning.

– Om jag kan göra nytta och världen lite bättre, då är jag nöjd som ingenjör, säger hon.

En 14-dubbling

Någon vanlig arbetsdag finns inte här, enligt Amy Tran Carlström. När hon började låg mycket fokus på att se till att vattenreningen sköttes på ett bra sätt, och ha en dialog med kunderna om det nya materialet för att se till att de var nöjda med det. I dag tittar hon mycket på hur Renewcell kan optimera verksamheten och öka kapaciteten till 7 000 ton per år.

Nästa, ännu obyggda, fabrik ska klara 30 000 ton.

Då och då byter också Renewcell råvara, vilket påverkar både vad som kommer ut i produktform och vad som rinner ut i ­avloppsvattnet. Då behöver Amy Tran Carlström titta på hur företaget ska hantera det.

– Det är som ett mål som rör på sig. Processen måste fungera oavsett vad vi stoppar in i början och resultatet måste bli en bra produkt, säger hon.

Harald Cavalli-Björkmans bild är att många i modebranschen hoppas på Renewcells teknik på grund av dess miljömässiga fördelar. Företaget ingick som ett av tio exempel i en internationell rapport om en mer hållbar modeindustri, ledd av den brittiska modedesignern Stella McCartney.

Viskos av återvunnen råvara, som går att göra av Renewcells fibrer, har enligt denna rapport ett nettoavtryck koldioxid på minus två kilo koldioxidekvivalenter för varje kilo fiber som produceras, ett negativt utsläpp, alltså.

Enligt rapporten krävs det bara en tiondel av mängden vatten för att göra textil­fibrer av återvunna kläder, jämfört med att odla motsvarande mängd bomull. För ett enda par Levi’s innebär det en vattenbesparing på ungefär 2 300 liter.

– Det blir en himla massa vatten som sparas och det vatten som rinner ut från oss behandlas också av det kommunala vattenreningsverket, så det kan återgå till systemet. Minskad vattenförbrukning är en stor fördel med återvinning, säger Harald Cavalli-Björkman.

Orimligt mycket vatten

Den vattenmängd som bomullsproduktionen kräver i dag är helt orimlig, säger kemiingenjören Maria Gunnarsson. Hon arbetar på forskningsinstitutet Rise och leder arbetsområdet Återvinning vid det tvärvetenskapliga forskningsprogrammet Mistra Future Fashion, vars syfte är att bidra till en cirkulär process för mode och kläder.

Det gäller nu att hushålla de bomullsodlingar som redan finns och se till att de sköts på ett bra sätt, men också komplettera med andra sätt att få råvara till textilier, till exempel från skogen, tycker Maria Gunnarsson.

Vi som konsumenter behöver också bli bättre på att använda upp våra kläder. Alldeles för många plagg slängs fast de fortfarande går att bära. Sedan kommer vi till frågan om återvinning. Precis som Harald Cavalli-Björkman lyfter Maria Gunnarsson fram branschens bristande transparens om materialen, att lappen på ett plagg inte behöver avslöja plaggets faktiska innehåll.

– Blandningen är svår, att allt inte är 100 procent bomull fast det står så. Man behöver karaktärisera materialet innan det kan återvinnas på korrekt sätt, säger hon.

Metoderna för detta blir allt fler och bättre, men det är fortfarande en bit kvar.

Att intresset för återvinning och cirkulärt mode har ökat de senaste åren tror Maria Gunnarsson har att göra med ett större fokus på miljömålen. Samtidigt ökar välfärden på flera håll i världen, vilket skapar en större efterfrågan på material.

– Det är också enorma mängder material som blir över och bara blir skräp, som bränns som i Sverige eller läggs på deponier.

En container om dagen

När det handlar om separationen av textilier har vi ändå kommit ganska långt, tycker Maria Gunnarsson.

– Vi vet hur vi ska separera materialet när vi får in det, men sorteringen är väldigt lurig. Där behövs det en teknik, infraröd skanning eller liknande, som kan hjälpa till och sortera. Som det är nu görs mycket av det arbetet för hand.

På forskningsinstitutet Rise arbetar Maria Gunnarsson med en teknik för återvinning av textilier som består av både bomull och polyester. Genom processen, som har utvecklats av forskarna Anna Palme och Hanna de la Motte, blir sjukhus- eller hotellakan nya textila fibrer.

Med hjälp av natriumhydroxid kan tygbitarna sönderdelas till en ren bomullsfraktion och en ren polyesterfraktion. Bomullsfibrerna ger en textil massa som det går att göra en viskosfiber av. I försök på kiloskala har de nya fibrerna samma styrka och egenskaper som viskos som har tillverkats av trä.

– Textilierna vi utgår ifrån har använts och tvättats så mycket att bomullsfibrerna har tappat i kvalitet och fibrerna kortats. Det innebär att förbehandlingen för att tillverka viskosfibrer redan är gjord, vilket är jättebra för oss, berättar Maria Gunnarsson.

Fiberplagg i butik

Nästa år ska Renewcell inleda en förstudie för att kunna bygga sin större fabrik. Storskalighet är viktigt i textilbranschen, framför allt för att nästa steg i värdekedjan jobbar med så stora volymer. När Renewcell kommer upp i full produktion räknar företaget med att ta emot en container med råmaterial om dagen.

– Vi behöver komma upp i en skala som är relevant för våra kunder att jobba med, förklarar Harald Cavalli-Björkman.

För några år sedan tillverkades en gul klänning gjord av Renewcells fibrer, ett plagg som fick stort genomslag i modevärlden. Renewcell siktar nu på att ha en första produkt gjord av deras fiber i butik under första halvåret 2019.

Många varumärken vill vara först, säger Harald Cavalli-Björkman. Men vem som faktiskt blir det är inte klart, uppger han. Frågan är om inte minoritetsägaren H&M ligger bra till. Det får vi dock inte svar på under besöket i Kristinehamn.

Renewcell

Metoden bakom Renewcell, som grundades i januari 2012, uppfanns av KTH-forskarna Gunnar Henriksson, professor i träkemi, och Mikael Lindström, professor i massateknologi. Den har därefter vidareutvecklats, bland annat tillsammans med forskare vid Greenhouse Labs i Stockholm.

Renewcell arbetar med att skapa viskos- och lyocellfiber av återvunnen bomullstextil. Cellulosafibern i en använd bomullströja eller ett par jeans kan med företagets metod lösas upp och regenereras för att bli viskos- eller lyocellfiber, med egenskaper som liknar bomull.

Även finska VTT jobbar med en process för kemisk återvinning av bomull, och annan cellulosabaserad textil. Deras metod går ut på att textilierna löses upp genom en cellulosakarbamatprocess. Det blir en massa som kan ge ett garn, för att tillverka nya textilier.

I Sverige konsumerar vi i snitt 13 kilo textilier per person och år, en ökning med nästan 30 procent sedan år 2000. Ungefär åtta kilo textilier per person och år kastas i soporna.